Испытание батареи: из-за случайности условий производства батареи производительность производимой батареи различна, поэтому для эффективного объединения аккумуляторной батареи ее следует классифицировать в соответствии с ее параметрами производительности;тест батареи проверяет размер выходных параметров батареи (ток и напряжение).Чтобы повысить коэффициент использования аккумулятора, изготовьте качественный аккумуляторный блок.
2, передняя сварка: приварка пояса слияния к основной линии сетки передней части батареи (отрицательный полюс), пояс слияния представляет собой луженую медную ленту, и сварочный аппарат может определить сварочную ленту на основной линии сетки в мульти- точечная форма.Источником тепла при сварке является инфракрасная лампа (использующая тепловой эффект инфракрасного излучения).Длина сварочной ленты примерно в 2 раза превышает длину края батареи.Несколько сварочных лент прикрепляются к заднему электроду задней аккумуляторной детали во время обратной сварки.
3, заднее последовательное соединение: обратная сварка заключается в соединении 36 батарей вместе, чтобы сформировать цепочку компонентов.Процесс, который мы в настоящее время применяем вручную, батарея в основном расположена на мембранной пластине с 36 канавками для батареи, размер батареи, положение канавки были спроектированы, в разных спецификациях используются разные шаблоны, оператор использует паяльник и оловянную проволоку. приварка переднего электрода (отрицательного электрода) «передней батареи» к заднему электроду «задней батареи», так, чтобы 36 струн вместе и сварка положительного и отрицательного электрода сборочной струны.
4, ламинирование: после того, как задняя часть соединена и проверена, составная строка, стекло и разрезанный этиленвинилацетат, стекловолокно и задняя пластина должны быть уложены на определенном уровне и готовы к ламинированию.Стекло предварительно покрывается реагентом (праймером) для увеличения прочности соединения стекла и этиленвинилацетата.При укладке обеспечьте взаимное расположение аккумуляторной струны и стекла и других материалов, отрегулируйте расстояние между батареями, заложите фундамент под ламинацию.(Уровень слоя: снизу вверх: стекло, EVA, аккумулятор, EVA, стекловолокно, задняя планка.
5, ламинирование компонентов: поместите уложенную батарею в ламинацию, вытяните воздух из сборки с помощью вакуума, затем нагрейте EVA, чтобы расплавить батарею, стекло и заднюю панель;окончательно охладить сборку.Процесс ламинирования является ключевым этапом в производстве компонентов, а время ламинирования определяется в зависимости от природы этиленвинилацетата.Мы используем быстроотверждаемый ЭВА со временем цикла ламината около 25 минут.Температура отверждения составляет 150 ℃.
6, обрезка: ЭВА плавится наружу из-за давления, образуя край, поэтому его следует удалить после ламинирования.
7. Рамка: аналогична установке рамки для стекла;установка алюминиевой рамы для стеклянной сборки повысит прочность компонента, дополнительно герметизирует аккумуляторный блок и продлит срок службы аккумулятора.Зазор между окантовкой и стеклопакетом заполнен силиконом.Границы соединяются угловыми клавишами.
8. Сварочная клеммная коробка: приваривается коробка к задней части узла для облегчения подключения аккумулятора к другому оборудованию или батареям.
9. Испытание высоким напряжением: испытание высоким напряжением относится к приложенному напряжению между корпусом компонента и выводами электрода, проверяя его сопротивление напряжению и прочность изоляции, чтобы предотвратить повреждение сборки в суровых природных условиях (удары молнии и т. д.).
10. Испытание компонентов. Целью испытания является калибровка выходной мощности аккумулятора, проверка его выходных характеристик и определение уровня качества компонентов.
Время публикации: 05 июля 2021 г.